Статистическая обработка результатов износных ис­пытаний двигателей показала, что интенсивность износа гильз цилиндров, колец и поршней в значительной степени зависит от величины ускорений. Например, работа двигателя при изменении ускорения от 5 до 20 1/с² (за 1 • 10⁸ ед. усл. работы) приводит к уве­личению износа указанных деталей двигателя ЗИЛ-130 в среднем в 2,3 раза, ЗМЗ-53 — 2,4 раза, ГАЗ-21 — в 2,4 раза. Полученные зависимости указывают на то, что при установившемся режиме работы и режимах с малыми ускорениями коленчатого вала (до 5 1/с²) минимальный износ для большинства деталей наблюдается в пределах эквивалентной скорости коленчатого вала, равной 1300—1800 об/мин. При больших ускорениях коленчатого вала изнашивание деталей двигателя увеличивается пропорционально возрастанию скорости коленчатого вала (рис. 87, 88).

Из сравнительной оценки скорости изнашивания верхних компрессионных колец и поршней видно, что износ первых имеет минимум при эквивалентной скорости коленчатого вала, равный 1400—1800 об/мин, а увеличение ускорения ведет к интенсификации изнашивания, особенно на режимах с большими скоростями. Износ поршневых колец тесно связан с изменением режимов работы. Отклонение режима работы двигателя ГАЗ-53 от установившегося в любом случае вызывает увеличение скорости изнашивания в 2 и более раза (см. рис. 87).

При сравнении изнашивания коренного и шатунного подшипников методом спектрального анализа проб масла на содержание Ag   ¹ и In,   имеющихся   во   вставках-свидетелях,   обнаружено  отличие в тенденции   изменения скорости износа этих деталей (см. рис. 88).

Если интенсивность изнашивания подшипников при установив­шемся режиме и режимах с ускорениями 5 и 10 1/с² примерно одинаковая и зависимости, представляющие этот процесс, имеют минимум, то при ускорениях вала 15—20 1/с² наблюдается об­ратное явление — минимум отсутствует и имеет место увеличение износа с возрастанием эквивалентной скорости коленчатого вала. | Аналогичные результаты были получены при изучении изнаши­вания гильз цилиндров двигателей с помощью метода лунок. Осо­бенности использования метода лунок заключаются в том, что час­тичная сборка и разборка двигателя в 2—3,5 раза увеличивают трудоемкость и затрудняют наблюдение динамики процесса.